Tecnologia de fusió
Actualment, la fosa de productes de processament de coure generalment adopta un forn de fosa per inducció i també adopta la fosa de forn reverberatori i la fosa de forn d'eix.
La fosa del forn d'inducció és adequada per a tot tipus d'aliatges de coure i coure, i té les característiques de la fosa neta i garanteix la qualitat de la fosa. Segons l'estructura del forn, els forns d'inducció es divideixen en forns d'inducció de nucli i forns d'inducció sense nucli. El forn d'inducció amb nucli té les característiques d'alta eficiència de producció i alta eficiència tèrmica, i és adequat per a la fusió contínua d'una sola varietat d'aliatges de coure i coure, com ara el coure vermell i el llautó. El forn d'inducció sense nucli té les característiques d'una velocitat d'escalfament ràpida i una fàcil substitució de varietats d'aliatge. És adequat per fondre coure i aliatges de coure amb alt punt de fusió i diverses varietats, com el bronze i el cuproníquel.
El forn d'inducció al buit és un forn d'inducció equipat amb un sistema de buit, adequat per a la fosa de coure i aliatges de coure que són fàcils d'inhalar i oxidar, com ara coure sense oxigen, bronze de beril·li, bronze de zirconi, bronze de magnesi, etc. per al buit elèctric.
La fosa de forn reverberatori pot refinar i eliminar les impureses de la fosa, i s'utilitza principalment en la fosa de ferralla de coure. El forn d'eix és una mena de forn de fusió contínua ràpida, que té els avantatges d'una alta eficiència tèrmica, una alta velocitat de fusió i un còmode apagat del forn. Es pot controlar; no hi ha cap procés de refinament, de manera que la gran majoria de matèries primeres han de ser coure catòdic. Els forns d'eix s'utilitzen generalment amb màquines de colada contínua per a la colada contínua i també es poden utilitzar amb forns de retenció per a la colada semicontinua.
La tendència de desenvolupament de la tecnologia de producció de fosa de coure es reflecteix principalment en la reducció de la pèrdua de combustió de matèries primeres, la reducció de l'oxidació i la inhalació de la fosa, la millora de la qualitat de la fosa i l'adopció d'alta eficiència (la velocitat de fusió del forn d'inducció és més gran superior a 10 t/h), a gran escala (la capacitat del forn d'inducció pot ser superior a 35 t/set), llarga vida útil (la vida útil del revestiment és d'1 a 2 anys) i estalvi d'energia (el consum d'energia de la inducció). el forn és inferior a 360 kW h/t), el forn de retenció està equipat amb un dispositiu de desgasificació (desgasificació de gas CO) i el forn d'inducció El sensor adopta una estructura de polvorització, l'equip de control elèctric adopta tiristor bidireccional més font d'alimentació de conversió de freqüència, el El preescalfament del forn, l'estat del forn i el sistema d'alarma i control del camp de temperatura refractari, el forn de retenció està equipat amb un dispositiu de pesatge i el control de la temperatura és més precís.
Equips de producció - Línia de tall
La producció de la línia de tall de tires de coure és una línia de producció contínua de tall i tall que amplia la bobina ampla a través del desenrotllador, talla la bobina a l'amplada requerida a través de la màquina de tallar i la rebobina en diverses bobines a través del bobinador. (Bastidor d'emmagatzematge) Utilitzeu una grua per emmagatzemar els rotlles al bastidor d'emmagatzematge
↓
(Cotxe de càrrega) Utilitzeu el carro d'alimentació per col·locar manualment el rotlle de material al tambor del desenrotllador i apretar-lo.
↓
(Desbobinador i corró de pressió anti-afluixament) Desenrotlleu la bobina amb l'ajuda de la guia d'obertura i corró de pressió
↓
(NO·1 looper i pont oscil·lant) emmagatzematge i amortidor
↓
(Dispositiu de guia de vora i rodet de pessic) Els corrons verticals guien el full als rodets de pessic per evitar desviació, l'amplada i el posicionament del rodet de guia vertical són ajustables
↓
(Màquina de tallar) introduïu la màquina de tallar per col·locar i tallar
↓
(Seient rotatiu de canvi ràpid) Canvi de grup d'eines
↓
(Dispositiu de bobinat de ferralla) Tallar la ferralla
↓ (Taula de guia final de sortida i tap de cua de bobina) Introduïu el looper NO.2
↓
(pont oscil·lant i looper NO.2) emmagatzematge de material i eliminació de la diferència de gruix
↓
(La tensió de la placa de premsa i el dispositiu de separació de l'eix d'expansió d'aire) proporcionen força de tensió, separació de placa i cinturó
↓
(Cisalla de tall, dispositiu de mesura de longitud de direcció i taula de guia) mesura de longitud, segmentació de longitud fixa de bobina, guia de roscat de cinta
↓
(bobinador, dispositiu de separació, dispositiu de placa d'empenta) tira separadora, enrotllament
↓
(camió de descàrrega, embalatge) descàrrega i embalatge de cinta de coure
Tecnologia de laminació en calent
La laminació en calent s'utilitza principalment per a laminació de billets de lingots per a la producció de làmines, tires i làmines.
Les especificacions de lingot per a laminació de billets haurien de tenir en compte factors com ara la varietat del producte, l'escala de producció, el mètode de fosa, etc., i estan relacionades amb les condicions de l'equip de laminació (com ara l'obertura del rotlle, el diàmetre del rotlle, la pressió de laminació admissible, la potència del motor i la longitud de la taula del rodet). , etc. En general, la relació entre el gruix del lingot i el diàmetre del rotlle és 1: (3,5 ~ 7): l'amplada sol ser igual o diverses vegades l'amplada del producte acabat, i l'amplada i la quantitat de retall han de ser correctament considerat. En general, l'amplada de la llosa ha de ser el 80% de la longitud del cos del rotlle. La longitud del lingot s'ha de considerar raonablement segons les condicions de producció. En termes generals, sota la premissa que la temperatura final de laminació del laminat en calent es pot controlar, com més llarg sigui el lingot, major serà l'eficiència i el rendiment de la producció.
Les especificacions del lingot de les plantes de processament de coure petites i mitjanes són generalment (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm i el pes del lingot és d'1,5 ~ 3 t; les especificacions del lingot de les grans plantes de processament de coure En general, és de (150 ~ 250) mm × (630 ~ 1250) mm × (2400 ~ 8000) mm i el pes del lingot és de 4,5 ~ 20 t.
Durant la laminació en calent, la temperatura de la superfície del rotlle augmenta bruscament en el moment en què el rotlle està en contacte amb la peça de laminació a alta temperatura. L'expansió tèrmica repetida i la contracció en fred provoquen esquerdes i esquerdes a la superfície del rotlle. Per tant, el refredament i la lubricació s'han de dur a terme durant el laminat en calent. Normalment, s'utilitza aigua o una emulsió de concentració més baixa com a mitjà de refrigeració i lubricació. La taxa de treball total de laminació en calent és generalment del 90% al 95%. El gruix de la cinta laminat en calent és generalment de 9 a 16 mm. El fresat superficial de la cinta després de la laminació en calent pot eliminar les capes d'òxid superficials, les intrusions d'escala i altres defectes superficials produïts durant la fosa, la calefacció i la laminació en calent. Segons la gravetat dels defectes superficials de la cinta laminat en calent i les necessitats del procés, la quantitat de fresat de cada costat és de 0,25 a 0,5 mm.
Els laminadors en calent són generalment laminadors inversors de dos o quatre alts. Amb l'ampliació del lingot i l'allargament continu de la longitud de la cinta, el nivell de control i la funció de la laminadora en calent tenen una tendència de millora i millora contínua, com ara l'ús de control automàtic de gruix, rotlles de flexió hidràulic, davant i posterior. rotlles verticals, només rotlles de refrigeració sense refrigeració Dispositiu de rodatge, control de corona de rotlle TP (Taper Pis-ton Roll), trempada en línia (apagada) després de la rodadura, bobinat en línia i altres tecnologies per millorar la uniformitat de l'estructura i les propietats de la cinta i obtenir-ne millors placa.
Tecnologia de fosa
La fosa de coure i aliatges de coure es divideix generalment en: fosa semicontinua vertical, fosa contínua vertical completa, fosa contínua horitzontal, fosa contínua ascendent i altres tecnologies de fosa.
A. Colada Semicontinua Vertical
La fosa semi-continua vertical té les característiques d'un equip senzill i una producció flexible, i és adequada per a la fosa de diversos lingots rodons i plans de coure i aliatges de coure. El mode de transmissió de la màquina de fosa semi-continua vertical es divideix en hidràulica, cargol i cable. Com que la transmissió hidràulica és relativament estable, s'ha utilitzat més. El cristal·litzador es pot fer vibrar amb diferents amplituds i freqüències segons sigui necessari. Actualment, el mètode de fosa semicontinua s'utilitza àmpliament en la producció de lingots de coure i aliatges de coure.
B. Colada contínua completa vertical
La colada contínua vertical té les característiques d'una gran producció i un alt rendiment (al voltant del 98%), adequada per a la producció a gran escala i contínua de lingots amb una única varietat i especificació, i s'està convertint en un dels principals mètodes de selecció per a la fusió i la fosa. procés a les modernes línies de producció de tires de coure a gran escala. El motlle de colada contínua vertical completa adopta un control automàtic de nivell de líquid làser sense contacte. La màquina de fosa generalment adopta la subjecció hidràulica, la transmissió mecànica, el serrat d'encenall sec refrigerat per oli en línia i la recollida d'encenalls, el marcatge automàtic i la inclinació del lingot. L'estructura és complexa i el grau d'automatització és elevat.
C. Colada contínua horitzontal
La fosa contínua horitzontal pot produir palanxes i palangres de filferro.
La fosa contínua horitzontal de tira pot produir tires d'aliatge de coure i coure amb un gruix de 14-20 mm. Les tires d'aquest rang de gruix es poden laminar directament en fred sense laminar en calent, de manera que sovint s'utilitzen per produir aliatges que són difícils de laminar en calent (com ara estany, bronze fòsfor, llautó plom, etc.), també poden produir llautó, cuproníquel i tira d'aliatge de coure de baixa aliatge. Depenent de l'amplada de la tira de fosa, la fosa contínua horitzontal pot llançar d'1 a 4 tires al mateix temps. Les màquines de colada contínua horitzontal d'ús habitual poden llançar dues tires alhora, cadascuna amb una amplada inferior a 450 mm, o llançar una tira amb una amplada de 650-900 mm. La tira de colada contínua horitzontal generalment adopta el procés de colada d'empenta, parada i empenta inversa, i hi ha línies de cristal·lització periòdiques a la superfície, que generalment s'han d'eliminar per fresat. Hi ha exemples domèstics de tires de coure d'alta superfície que es poden produir mitjançant l'estampació i la fosa de barres de tira sense fresar.
La colada contínua horitzontal de pals de tub, vareta i filferro pot llançar d'1 a 20 lingots al mateix temps segons diferents aliatges i especificacions. Generalment, el diàmetre de la barra o del filferro en blanc és de 6 a 400 mm i el diàmetre exterior del tub en blanc és de 25 a 300 mm. El gruix de la paret és de 5-50 mm i la longitud lateral del lingot és de 20-300 mm. Els avantatges del mètode de colada contínua horitzontal són que el procés és curt, el cost de fabricació és baix i l'eficiència de producció és alta. Al mateix temps, també és un mètode de producció necessari per a alguns materials d'aliatge amb poca treballabilitat en calent. Recentment, és el mètode principal per fabricar billets de productes de coure d'ús habitual, com ara tires de bronze estany-fòsfor, tires d'aliatge de zinc-níquel i canonades d'aire condicionat de coure desoxidat amb fòsfor. mètodes de producció.
Els desavantatges del mètode de producció de fosa contínua horitzontal són: les varietats d'aliatge adequades són relativament simples, el consum de material de grafit a la funda interior del motlle és relativament gran i la uniformitat de l'estructura cristal·lina de la secció transversal del lingot no és fàcil de controlar. La part inferior del lingot es refreda contínuament a causa de l'efecte de la gravetat, que està a prop de la paret interior del motlle, i els grans són més fins; la part superior es deu a la formació de buits d'aire i a l'alta temperatura de fusió, que provoca el retard en la solidificació del lingot, que alenteix la velocitat de refredament i fa que la solidificació del lingot sigui histèresi. L'estructura cristal·lina és relativament gruixuda, cosa que és especialment evident per a lingots de mida gran. Tenint en compte les deficiències anteriors, actualment s'està desenvolupant el mètode de fosa de flexió vertical amb palanquilla. Una empresa alemanya va utilitzar una colada contínua de flexió vertical per provar tires de bronze d'estany de 16-18 mm × 680 mm com ara DHP i CuSn6 a una velocitat de 600 mm/min.
D. Colada contínua ascendent
La fosa contínua ascendent és una tecnologia de fosa que s'ha desenvolupat ràpidament en els últims 20 a 30 anys i s'utilitza àmpliament en la producció de palanxes de filferro per a barres de coure brillant. Utilitza el principi de la colada d'aspiració al buit i adopta la tecnologia stop-pull per realitzar la colada contínua de diversos capçals. Té les característiques d'un equip senzill, una petita inversió, menys pèrdues de metalls i procediments de baixa contaminació ambiental. La colada contínua ascendent generalment és adequada per a la producció de barres de coure vermell i filferro de coure sense oxigen. El nou assoliment desenvolupat en els darrers anys és la seva popularització i aplicació en bruts de tubs de gran diàmetre, llautó i cuproníquel. Actualment, s'ha desenvolupat una unitat de colada contínua ascendent amb una producció anual de 5.000 t i un diàmetre de més de Φ100 mm; S'han produït palanxes de filferro d'aliatge ternari de llautó ordinari i de coure blanc-zinc, i el rendiment de les palangres de filferro pot arribar a més del 90%.
E. Altres tècniques de fosa
La tecnologia de colada continua està en desenvolupament. Supera els defectes, com ara les marques de flames formades a la superfície exterior de la palangana a causa del procés d'aturada de la colada contínua ascendent, i la qualitat de la superfície és excel·lent. I a causa de les seves característiques de solidificació gairebé direccional, l'estructura interna és més uniforme i pura, de manera que el rendiment del producte també és millor. La tecnologia de producció de billets de filferro de coure de fosa contínua de tipus cinturó s'ha utilitzat àmpliament en grans línies de producció de més de 3 tones. L'àrea de la secció transversal de la llosa és generalment superior a 2000 mm2, i li segueix un laminador continu amb una alta eficiència de producció.
La fosa electromagnètica s'ha provat al meu país ja als anys 70, però la producció industrial no s'ha realitzat. En els últims anys, la tecnologia de fosa electromagnètica ha avançat molt. Actualment, els lingots de coure sense oxigen de Φ200 mm s'han colat amb èxit amb una superfície llisa. Al mateix temps, l'efecte d'agitació del camp electromagnètic a la fosa pot afavorir l'eliminació de l'escapament i l'escòria, i es pot obtenir coure sense oxigen amb un contingut d'oxigen inferior al 0,001%.
La direcció de la nova tecnologia de fosa d'aliatge de coure és millorar l'estructura del motlle mitjançant la solidificació direccional, la solidificació ràpida, la formació semisòlid, l'agitació electromagnètica, el tractament metamòrfic, el control automàtic del nivell de líquid i altres mitjans tècnics segons la teoria de la solidificació. , densificació, purificació i realització d'operacions contínues i formació propera.
A la llarga, la fosa de coure i aliatges de coure serà la coexistència de la tecnologia de fosa semicontinua i la tecnologia de fosa contínua completa, i la proporció d'aplicació de la tecnologia de fosa contínua continuarà augmentant.
Tecnologia de laminació en fred
D'acord amb l'especificació de la cinta enrotllada i el procés de laminació, la laminació en fred es subdivideix en laminació de floració, laminació intermèdia i laminació d'acabat. El procés de laminació en fred de la tira de fosa amb un gruix de 14 a 16 mm i la palangana laminat en calent amb un gruix d'uns 5 a 16 mm a 2 a 6 mm s'anomena floració, i el procés de continuar reduint el gruix de la la peça enrotllada s'anomena rodament intermedi. , el laminat final en fred per satisfer els requisits del producte acabat s'anomena laminació d'acabat.
El procés de laminació en fred ha de controlar el sistema de reducció (taxa de processament total, velocitat de processament de passada i velocitat de processament del producte acabat) segons diferents aliatges, especificacions de laminació i requisits de rendiment del producte acabat, seleccionar i ajustar raonablement la forma del rotlle i seleccionar raonablement la lubricació. mètode i lubricant. Mesura i ajust de la tensió.
Els laminadors en fred utilitzen generalment laminadors inversors de quatre o diversos alts. Els moderns laminats en fred utilitzen generalment una sèrie de tecnologies com ara el plegat hidràulic de rotlles positiva i negativa, control automàtic de gruix, pressió i tensió, moviment axial de rotlles, refrigeració segmentària de rotlles, control automàtic de la forma de la placa i alineació automàtica de peces laminats. , de manera que es pugui millorar la precisió de la tira. Fins a 0,25±0,005 mm i dins de 5I de la forma de la placa.
La tendència de desenvolupament de la tecnologia de laminació en fred es reflecteix en el desenvolupament i l'aplicació de molins de múltiples rotlles d'alta precisió, velocitats de laminació més altes, control de forma i gruix de cinta més precís i tecnologies auxiliars com ara refrigeració, lubricació, bobinat, centrat i rotllo ràpid. canvi. refinament, etc.
Equips de producció-Forn de campana
Els forns de campana i els forns d'elevació s'utilitzen generalment en la producció industrial i les proves pilot. En general, la potència és gran i el consum d'energia és gran. Per a les empreses industrials, el material del forn d'elevació Luoyang Sigma és fibra ceràmica, que té un bon efecte d'estalvi d'energia, baix consum d'energia i baix consum d'energia. Estalviar electricitat i temps, la qual cosa és beneficiós per augmentar la producció.
Fa vint-i-cinc anys, les marques alemanyes i Philips, una empresa líder en la indústria de fabricació de ferrita, van desenvolupar conjuntament una nova màquina de sinterització. El desenvolupament d'aquest equip respon a les necessitats especials de la indústria de la ferrita. Durant aquest procés, el BRANDS Bell Furnace s'actualitza contínuament.
Atenció a les necessitats d'empreses de renom mundial com Philips, Siemens, TDK, FDK, etc., que també es beneficien molt de l'equipament d'alta qualitat de BRANDS.
A causa de l'alta estabilitat dels productes produïts pels forns de campana, els forns de campana s'han convertit en les principals empreses de la indústria de producció professional de ferrita. Fa vint-i-cinc anys, el primer forn fabricat per BRANDS encara produeix productes d'alta qualitat per a Philips.
La característica principal del forn de sinterització que ofereix el forn de campana és la seva alta eficiència. El seu sistema de control intel·ligent i altres equips formen una unitat funcional completa, que pot satisfer completament els requisits gairebé d'última generació de la indústria de la ferrita.
Els clients del forn Bell pot poden programar i emmagatzemar qualsevol perfil de temperatura/atmosfera necessari per produir productes d'alta qualitat. A més, els clients també poden produir qualsevol altre producte a temps segons les necessitats reals, escurçant així els terminis de lliurament i reduint costos. L'equip de sinterització ha de tenir una bona adaptabilitat per produir una varietat de productes diferents per adaptar-se contínuament a les necessitats del mercat. Això vol dir que els productes corresponents s'han de produir segons les necessitats del client individual.
Un bon fabricant de ferrita pot produir més de 1000 imants diferents per satisfer les necessitats especials dels clients. Aquests requereixen la capacitat de repetir el procés de sinterització amb alta precisió. Els sistemes de forn de campana s'han convertit en forns estàndard per a tots els productors de ferrita.
A la indústria de la ferrita, aquests forns s'utilitzen principalment per a un baix consum d'energia i ferrita d'alt valor μ, especialment a la indústria de la comunicació. És impossible produir nuclis d'alta qualitat sense un forn de campana.
El forn de campana només requereix uns quants operadors durant la sinterització, la càrrega i la descàrrega es poden completar durant el dia i la sinterització es pot completar a la nit, permetent l'afaitat màxim de l'electricitat, que és molt pràctic en la situació d'escassetat d'energia actual. Els forns de campana produeixen productes d'alta qualitat i totes les inversions addicionals es recuperen ràpidament gràcies a productes d'alta qualitat. El control de la temperatura i l'atmosfera, el disseny del forn i el control del flux d'aire dins del forn estan perfectament integrats per garantir l'escalfament i la refrigeració uniformes del producte. El control de l'atmosfera del forn durant la refrigeració està directament relacionat amb la temperatura del forn i pot garantir un contingut d'oxigen del 0,005% o fins i tot inferior. I aquestes són coses que els nostres competidors no poden fer.
Gràcies al sistema d'entrada de programació alfanumèrica complet, els processos de sinterització llargs es poden replicar fàcilment, garantint així la qualitat del producte. Quan es ven un producte, també és un reflex de la qualitat del producte.
Tecnologia de tractament tèrmic
Alguns lingots d'aliatge (tintes) amb segregació severa de dendrites o tensió de colada, com ara el bronze fosforat d'estany, han de sotmetre's a un recuit d'homogeneïtzació especial, que generalment es realitza en un forn de campana. La temperatura de recuit d'homogeneïtzació és generalment entre 600 i 750 °C.
En l'actualitat, la majoria del recuit intermedi (recuit de recristal·lització) i el recuit acabat (recuit per controlar l'estat i el rendiment del producte) de tires d'aliatge de coure estan recuits brillants per protecció de gas. Els tipus de forn inclouen el forn de campana, el forn de coixí d'aire, el forn de tracció vertical, etc. El recuit oxidatiu s'està eliminant gradualment.
La tendència de desenvolupament de la tecnologia de tractament tèrmic es reflecteix en el tractament de solucions en línia de laminació en calent de materials d'aliatge reforçats per precipitació i la subsegüent tecnologia de tractament tèrmic de deformació, recuit brillant continu i recuit de tensió en una atmosfera protectora.
Enduriment: el tractament tèrmic d'envelliment s'utilitza principalment per a l'enfortiment amb tractament tèrmic d'aliatges de coure. Mitjançant el tractament tèrmic, el producte canvia la seva microestructura i obté les propietats especials requerides. Amb el desenvolupament d'aliatges d'alta resistència i alta conductivitat, s'aplicarà més el procés de tractament tèrmic d'envelliment. L'equip de tractament de l'envelliment és aproximadament el mateix que l'equip de recuit.
Tecnologia d'extrusió
L'extrusió és un tub madur i avançat de coure i aliatge de coure, vareta, producció de perfils i mètode de subministrament de billets. Canviant la matriu o utilitzant el mètode d'extrusió de perforació, es poden extruir directament diverses varietats d'aliatge i diferents formes de secció transversal. Mitjançant l'extrusió, l'estructura de fosa del lingot es converteix en una estructura processada, i la palanca del tub extruït i la palanca de la barra tenen una gran precisió dimensional i l'estructura és fina i uniforme. El mètode d'extrusió és un mètode de producció utilitzat habitualment pels fabricants de tubs i barres de coure nacionals i estrangers.
La forja d'aliatges de coure la realitzen principalment els fabricants de maquinària del meu país, incloent-hi principalment la forja gratuïta i la forja de matrius, com ara engranatges grans, engranatges de cuc, cucs, anells d'engranatges sincronitzadors d'automòbils, etc.
El mètode d'extrusió es pot dividir en tres tipus: extrusió cap endavant, extrusió inversa i extrusió especial. Entre elles, hi ha moltes aplicacions d'extrusió cap endavant, l'extrusió inversa s'utilitza en la producció de barres i filferros de mida petita i mitjana, i l'extrusió especial s'utilitza en la producció especial.
Quan s'extrudeix, segons les propietats de l'aliatge, els requisits tècnics dels productes extrusats i la capacitat i l'estructura de l'extrusora, s'ha de seleccionar raonablement el tipus, la mida i el coeficient d'extrusió del lingot, de manera que el grau de deformació sigui no menys del 85%. La temperatura d'extrusió i la velocitat d'extrusió són els paràmetres bàsics del procés d'extrusió, i el rang de temperatura d'extrusió raonable s'ha de determinar segons el diagrama de plasticitat i el diagrama de fases del metall. Per al coure i els aliatges de coure, la temperatura d'extrusió és generalment entre 570 i 950 °C, i la temperatura d'extrusió del coure és fins i tot de 1000 a 1050 °C. En comparació amb la temperatura d'escalfament del cilindre d'extrusió de 400 a 450 °C, la diferència de temperatura entre els dos és relativament alta. Si la velocitat d'extrusió és massa lenta, la temperatura de la superfície del lingot baixarà massa ràpid, donant lloc a un augment de la irregularitat del flux metàl·lic, que provocarà un augment de la càrrega d'extrusió i fins i tot provocarà un fenomen avorrit. . Per tant, el coure i els aliatges de coure utilitzen generalment una extrusió relativament alta, la velocitat d'extrusió pot arribar a més de 50 mm/s.
Quan el coure i els aliatges de coure s'extrudeixen, sovint s'utilitza l'extrusió de pelat per eliminar els defectes superficials del lingot i el gruix de pelat és d'1-2 m. El segellat d'aigua s'utilitza generalment a la sortida de la palanca d'extrusió, de manera que el producte es pot refredar al dipòsit d'aigua després de l'extrusió i la superfície del producte no s'oxida i el processament en fred posterior es pot dur a terme sense decapat. Acostuma a utilitzar una extrusora de gran tonatge amb un dispositiu de recollida síncron per extruir bobines de tub o filferro amb un pes únic de més de 500 kg, per tal de millorar eficaçment l'eficiència de producció i el rendiment integral de la seqüència posterior. Actualment, la producció de canonades de coure i aliatges de coure adopta majoritàriament extrusores avançades hidràuliques horitzontals amb sistema de perforació independent (doble acció) i transmissió directa de la bomba d'oli, i la producció de barres adopta majoritàriament un sistema de perforació no independent (d'acció única) i transmissió directa de la bomba d'oli. Extrusora hidràulica horitzontal endavant o inversa. Les especificacions de l'extrusora que s'utilitzen habitualment són de 8-50 MN, i ara tendeixen a ser produïdes per extrusores de gran tonatge superior a 40 MN per augmentar el pes únic del lingot, millorant així l'eficiència i el rendiment de la producció.
Les extrusores hidràuliques horitzontals modernes estan equipades estructuralment amb marc integral pretensat, guia i suport de barril d'extrusió "X", sistema de perforació integrat, refrigeració interna de l'agulla de perforació, conjunt de matrius lliscants o rotatius i dispositiu de canvi ràpid de matrius, bomba d'oli variable d'alta potència directa. unitat, vàlvula lògica integrada, control PLC i altres tecnologies avançades, l'equip té una alta precisió, una estructura compacta, un funcionament estable, un enclavament segur i un control del programa fàcil de realitzar. La tecnologia d'extrusió contínua (Conform) ha avançat en els darrers deu anys, especialment per a la producció de barres de forma especial, com ara cables de locomotores elèctriques, que és molt prometedor. En les últimes dècades, la nova tecnologia d'extrusió s'ha desenvolupat ràpidament i la tendència de desenvolupament de la tecnologia d'extrusió es concreta de la següent manera: (1) Equips d'extrusió. La força d'extrusió de la premsa d'extrusió es desenvoluparà en una direcció més gran i la premsa d'extrusió de més de 30 MN es convertirà en el cos principal i l'automatització de la línia de producció de la premsa d'extrusió continuarà millorant. Les màquines d'extrusió modernes han adoptat completament el control de programes informàtics i el control lògic programable, de manera que l'eficiència de producció es millora considerablement, els operadors es redueixen significativament i fins i tot és possible realitzar un funcionament automàtic no tripulat de les línies de producció d'extrusió.
L'estructura del cos de l'extrusora també s'ha millorat i perfeccionat contínuament. En els últims anys, algunes extrusores horitzontals han adoptat un marc pretensat per garantir l'estabilitat de l'estructura global. L'extrusora moderna realitza els mètodes d'extrusió cap endavant i invers. L'extrusora està equipada amb dos eixos d'extrusió (eix d'extrusió principal i eix de matriu). Durant l'extrusió, el cilindre d'extrusió es mou amb l'eix principal. En aquest moment, el producte és La direcció de sortida és coherent amb la direcció de moviment de l'eix principal i oposada a la direcció de moviment relativa de l'eix de la matriu. La base de matriu de l'extrusora també adopta la configuració de múltiples estacions, que no només facilita el canvi de matriu, sinó que també millora l'eficiència de la producció. Les extrusores modernes utilitzen un dispositiu de control d'ajust de desviació làser, que proporciona dades efectives sobre l'estat de la línia central d'extrusió, la qual cosa és convenient per a un ajust ràpid i puntual. La premsa hidràulica d'accionament directe de la bomba d'alta pressió que utilitza oli com a mitjà de treball ha substituït completament la premsa hidràulica. Les eines d'extrusió també s'actualitzen constantment amb el desenvolupament de la tecnologia d'extrusió. L'agulla interna de perforació de refrigeració per aigua s'ha promocionat àmpliament, i la perforació de secció transversal variable i l'agulla de rodament milloren molt l'efecte de lubricació. Els motlles de ceràmica i els motlles d'acer aliat amb una vida útil més llarga i una qualitat superficial més alta s'utilitzen més àmpliament.
Les eines d'extrusió també s'actualitzen constantment amb el desenvolupament de la tecnologia d'extrusió. L'agulla interna de perforació de refrigeració per aigua s'ha promocionat àmpliament, i la perforació de secció transversal variable i l'agulla de rodament milloren molt l'efecte de lubricació. És més popular l'aplicació de motlles ceràmics i motlles d'acer aliat amb una vida útil més llarga i una qualitat superficial més alta. (2) Procés de producció d'extrusió. Les varietats i especificacions dels productes extrusats estan en constant expansió. L'extrusió de tubs, varetes, perfils i perfils súper grans de secció petita i d'ultra-alta precisió garanteix la qualitat de l'aspecte dels productes, redueix els defectes interns dels productes, redueix la pèrdua geomètrica i afavoreix encara més mètodes d'extrusió com el rendiment uniforme de l'extrusió. productes. La tecnologia moderna d'extrusió inversa també s'utilitza àmpliament. Per als metalls fàcilment oxidats, s'adopta l'extrusió de segellat d'aigua, que pot reduir la contaminació per decapat, reduir la pèrdua de metalls i millorar la qualitat superficial dels productes. Per als productes extrusats que s'han d'apagar, només cal controlar la temperatura adequada. El mètode d'extrusió de segellat d'aigua pot aconseguir el propòsit, escurçar efectivament el cicle de producció i estalviar energia.
Amb la millora contínua de la capacitat de l'extrusora i la tecnologia d'extrusió, la tecnologia d'extrusió moderna s'ha aplicat gradualment, com ara extrusió isotèrmica, extrusió de matriu de refrigeració, extrusió d'alta velocitat i altres tecnologies d'extrusió avançada, extrusió inversa, extrusió hidrostàtica L'aplicació pràctica de la tecnologia d'extrusió contínua de premsat i conform, l'aplicació de la tecnologia d'extrusió de pols i d'extrusió composta en capes de materials superconductors a baixa temperatura, el desenvolupament de nous mètodes com l'extrusió metàl·lica semisòlid i l'extrusió multi-blank, el desenvolupament de peces de precisió petites Tecnologia de conformació d'extrusió en fred, etc., s'han desenvolupat ràpidament i s'han desenvolupat i aplicat àmpliament.
Espectròmetre
L'espectroscopi és un instrument científic que descompon la llum amb una composició complexa en línies espectrals. La llum de set colors a la llum solar és la part que l'ull nu pot distingir (llum visible), però si la llum solar es descomposa per un espectròmetre i es disposa segons la longitud d'ona, la llum visible només ocupa un petit rang de l'espectre, i la resta són espectres que no es poden distingir a ull nu, com ara raigs infrarojos, microones, raigs UV, raigs X, etc. La informació òptica és captada per l'espectròmetre, desenvolupada amb una pel·lícula fotogràfica, o mostrada i analitzada per una pantalla automàtica informatitzada. instrument numèric, per tal de detectar quins elements conté l'article. Aquesta tecnologia s'utilitza àmpliament en la detecció de la contaminació de l'aire, la contaminació de l'aigua, la higiene alimentària, la indústria del metall, etc.
L'espectròmetre, també conegut com a espectròmetre, és àmpliament conegut com a espectròmetre de lectura directa. Un dispositiu que mesura la intensitat de línies espectrals a diferents longituds d'ona amb fotodetectors com els tubs fotomultiplicadors. Consisteix en una ranura d'entrada, un sistema dispersiu, un sistema d'imatge i una o més ranures de sortida. La radiació electromagnètica de la font de radiació es separa en la longitud d'ona o la regió de longitud d'ona requerida per l'element dispersiu, i la intensitat es mesura a la longitud d'ona seleccionada (o explorant una banda determinada). Hi ha dos tipus de monocromadors i policromadors.
Instrument de prova-Medidor de conductivitat
El provador digital de conductivitat metàl·lica de mà (conductivitat) FD-101 aplica el principi de detecció de corrents de Foucault i està especialment dissenyat segons els requisits de conductivitat de la indústria elèctrica. Compleix amb els estàndards de prova de la indústria del metall en termes de funció i precisió.
1. El mesurador de conductivitat de corrent de Foucault FD-101 té tres únics:
1) L'únic mesurador de conductivitat xinès que ha passat la verificació de l'Institut de Materials Aeronàutics;
2) L'únic mesurador de conductivitat xinès que pot satisfer les necessitats de les empreses de la indústria aeronàutica;
3) L'únic mesurador de conductivitat xinès exportat a molts països.
2. Introducció a la funció del producte:
1) Gran rang de mesura: 6,9% IACS-110% IACS (4,0MS/m-64MS/m), que compleix la prova de conductivitat de tots els metalls no fèrrics.
2) Calibració intel·ligent: ràpida i precisa, evitant completament errors de calibratge manual.
3) L'instrument té una bona compensació de temperatura: la lectura es compensa automàticament al valor a 20 °C i la correcció no es veu afectada per error humà.
4) Bona estabilitat: és la vostra guàrdia personal per al control de qualitat.
5) Programari intel·ligent humanitzat: us ofereix una interfície de detecció còmoda i potents funcions de processament i recollida de dades.
6) Funcionament convenient: el lloc de producció i el laboratori es poden utilitzar a tot arreu, guanyant el favor de la majoria dels usuaris.
7) Autosubstitució de sondes: cada host pot estar equipat amb múltiples sondes i els usuaris poden substituir-les en qualsevol moment.
8) Resolució numèrica: 0,1%IACS (MS/m)
9) La interfície de mesura mostra simultàniament els valors de mesura en dues unitats de %IACS i MS/m.
10) Té la funció de contenir dades de mesura.
Provador de duresa
L'instrument adopta un disseny únic i precís en mecànica, òptica i font de llum, que fa que la imatge de sagnat sigui més clara i la mesura més precisa. Tant les lents d'objectius de 20x com de 40x poden participar en la mesura, fent que el rang de mesura sigui més gran i l'aplicació més extensa. L'instrument està equipat amb un microscopi de mesura digital, que pot mostrar el mètode de prova, força de prova, longitud de sagnat, valor de duresa, temps de retenció de força de prova, temps de mesura, etc. a la pantalla líquida, i té una interfície roscada que es pot connectar. a una càmera digital i una càmera CCD. Té una certa representativitat en els productes de capçalera nacionals.
Instrument de prova-Detector de resistivitat
L'instrument de mesura de la resistivitat del cable metàl·lic és un instrument de prova d'alt rendiment per a paràmetres com ara el cable, la resistivitat de la barra i la conductivitat elèctrica. El seu rendiment compleix totalment els requisits tècnics rellevants de GB/T3048.2 i GB/T3048.4. Àmpliament utilitzat en metal·lúrgia, energia elèctrica, filferro i cable, aparells elèctrics, col·legis i universitats, unitats de recerca científica i altres indústries.
Característiques principals de l'instrument:
(1) Integra tecnologia electrònica avançada, tecnologia d'un sol xip i tecnologia de detecció automàtica, amb una forta funció d'automatització i un funcionament senzill;
(2) Premeu la tecla una vegada, tots els valors mesurats es poden obtenir sense cap càlcul, adequats per a una detecció contínua, ràpida i precisa;
(3) Disseny alimentat per bateries, mida petita, fàcil de transportar, adequat per a ús de camp i camp;
(4) Pantalla gran, font gran, pot mostrar resistivitat, conductivitat, resistència i altres valors mesurats i temperatura, corrent de prova, coeficient de compensació de temperatura i altres paràmetres auxiliars alhora, molt intuïtiu;
(5) Una màquina és polivalent, amb 3 interfícies de mesura, és a dir, la interfície de mesura de la resistivitat del conductor i la conductivitat, la interfície de mesurament de paràmetres completa del cable i la interfície de mesura de la resistència del cable DC (tipus TX-300B);
(6) Cada mesura té les funcions de selecció automàtica de corrent constant, commutació automàtica de corrent, correcció automàtica del punt zero i correcció automàtica de compensació de temperatura per garantir la precisió de cada valor de mesura;
(7) L'únic dispositiu de prova portàtil de quatre terminals és adequat per a la mesura ràpida de diferents materials i diferents especificacions de cables o barres;
(8) Memòria de dades integrada, que pot registrar i desar 1000 conjunts de dades de mesura i paràmetres de mesura, i connectar-se a l'ordinador superior per generar un informe complet.