Tecnologia de fusió
Actualment, la fosa de productes de processament de coure generalment adopta un forn de fosa per inducció, i també adopta la fosa de forn de reverberació i la fosa de forn d'eix.
La fusió en forn d'inducció és adequada per a tot tipus de coure i aliatges de coure, i té les característiques d'una fusió neta i garanteix la qualitat de la fosa. Segons l'estructura del forn, els forns d'inducció es divideixen en forns d'inducció amb nucli i forns d'inducció sense nucli. El forn d'inducció amb nucli té les característiques d'una alta eficiència de producció i una alta eficiència tèrmica, i és adequat per a la fusió contínua d'una sola varietat d'aliatges de coure i coure, com ara el coure vermell i el llautó. El forn d'inducció sense nucli té les característiques d'una velocitat d'escalfament ràpida i una fàcil substitució de les varietats d'aliatge. És adequat per fondre aliatges de coure i coure amb un punt de fusió alt i diverses varietats, com ara el bronze i el cuproníquel.
El forn d'inducció al buit és un forn d'inducció equipat amb un sistema de buit, adequat per a la fusió de coure i aliatges de coure que són fàcils d'inhalar i oxidar, com ara coure sense oxigen, bronze de beril·li, bronze de zirconi, bronze de magnesi, etc. per al buit elèctric.
La fusió en forn de reverber pot refinar i eliminar impureses de la fosa, i s'utilitza principalment en la fusió de ferralla de coure. El forn d'eix és un tipus de forn de fusió contínua ràpida, que té els avantatges d'una alta eficiència tèrmica, una alta velocitat de fusió i una apagada convenient del forn. Es pot controlar; no hi ha cap procés de refinació, de manera que la gran majoria de les matèries primeres han de ser coure de càtode. Els forns d'eix s'utilitzen generalment amb màquines de colada contínua per a la colada contínua i també es poden utilitzar amb forns de manteniment per a la colada semicontínua.
La tendència de desenvolupament de la tecnologia de producció de fosa de coure es reflecteix principalment en la reducció de la pèrdua per combustió de matèries primeres, la reducció de l'oxidació i la inhalació de la fosa, la millora de la qualitat de la fosa i l'adopció d'una alta eficiència (la velocitat de fusió del forn d'inducció és superior a 10 t/h), a gran escala (la capacitat del forn d'inducció pot ser superior a 35 t/set), llarga vida útil (la vida útil del revestiment és d'1 a 2 anys) i estalvi d'energia (el consum d'energia del forn d'inducció és inferior a 360 kW h/t), el forn de manteniment està equipat amb un dispositiu de desgasificació (desgasificació de gas CO2), i el forn d'inducció El sensor adopta una estructura de polvorització, l'equip de control elèctric adopta un tiristor bidireccional més una font d'alimentació de conversió de freqüència, el preescalfament del forn, l'estat del forn i el camp de temperatura refractària monitoritzen i sistema d'alarma, el forn de manteniment està equipat amb un dispositiu de pesatge i el control de temperatura és més precís.
Equipament de producció - Línia de tall longitudinal
La producció de la línia de tall de tires de coure és una línia de producció de tall i tall continu que eixampla la bobina ampla a través del desenrotllador, talla la bobina a l'amplada requerida a través de la màquina de tall i la rebobina en diverses bobines a través de la bobinadora. (Prestatgeria d'emmagatzematge) Utilitzeu una grua per emmagatzemar els rotlles a la prestatgeria d'emmagatzematge.
↓
(Carretó de càrrega) Utilitzeu el carro d'alimentació per col·locar manualment el rotlle de material al tambor desenrotllador i estrènyer-lo
↓
(Desbobinador i corró de pressió antiafluixament) Desbobineu la bobina amb l'ajuda de la guia d'obertura i el corró de pressió
↓
(Núm. 1, bucle i pont giratori) emmagatzematge i memòria intermèdia
↓
(Guia de vores i dispositiu de corró de pinça) Els corrons verticals guien el full cap als corrons de pinça per evitar desviacions, l'amplada i el posicionament del corró de guia vertical són ajustables
↓
(Màquina de tall longitudinal) introduïu la màquina de tall longitudinal per posicionar-la i tallar-la
↓
(Seient giratori de canvi ràpid) Intercanvi de grup d'eines
↓
(Dispositiu de bobinatge de ferralla) Talla la ferralla
↓ (Taula guia de l'extrem de sortida i topall de la cua de la bobina) Introduïu el bucle NÚM. 2
↓
(pont giratori i bucle núm. 2) emmagatzematge de material i eliminació de la diferència de gruix
↓
(Dispositiu de separació de l'eix d'expansió i la tensió de la placa de premsa) proporciona força de tensió, separació de la placa i la corretja
↓
(Cisalla de tall longitudinal, dispositiu de mesura de longitud de direcció i taula guia) mesura de longitud, segmentació de longitud fixa de bobina, guia d'enfilat de cinta
↓
(bobinador, dispositiu de separació, dispositiu de placa d'empenta) tira separadora, enrotllament
↓
(descàrrega de camió, embalatge) descàrrega i embalatge de cinta de coure
Tecnologia de laminació en calent
El laminatge en calent s'utilitza principalment per al laminatge de lingots per a la producció de xapes, tires i làmines.
Les especificacions dels lingots per al laminat de palanques han de tenir en compte factors com la varietat del producte, l'escala de producció, el mètode de fosa, etc., i estan relacionades amb les condicions de l'equip de laminat (com ara l'obertura del rotlle, el diàmetre del rotlle, la pressió de laminat admissible, la potència del motor i la longitud de la taula de rodets), etc. Generalment, la relació entre el gruix del lingot i el diàmetre del rotlle és d'1: (3,5 ~ 7): l'amplada sol ser igual o diverses vegades l'amplada del producte acabat, i l'amplada i la quantitat de retall s'han de tenir en compte adequadament. Generalment, l'amplada de la llosa ha de ser del 80% de la longitud del cos del rotlle. La longitud del lingot s'ha de considerar raonablement segons les condicions de producció. En general, sota la premissa que es pot controlar la temperatura final de laminatge del laminat en calent, com més llarg sigui el lingot, més alta serà l'eficiència de producció i el rendiment.
Les especificacions dels lingots de les plantes de processament de coure petites i mitjanes són generalment de (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, i el pes del lingot és d'1,5 ~ 3 t; les especificacions dels lingots de les plantes de processament de coure grans generalment són de (150 ~ 250) mm × (630 ~ 1250) mm × (2400 ~ 8000) mm, i el pes del lingot és de 4,5 ~ 20 t.
Durant el laminat en calent, la temperatura de la superfície del rotlle augmenta bruscament en el moment en què el rotlle està en contacte amb la peça laminada a alta temperatura. L'expansió tèrmica repetida i la contracció en fred provoquen esquerdes i esquerdes a la superfície del rotlle. Per tant, s'ha de realitzar un refredament i una lubricació durant el laminat en calent. Normalment, s'utilitza aigua o una emulsió de menor concentració com a medi de refrigeració i lubricant. La velocitat de treball total del laminat en calent és generalment del 90% al 95%. El gruix de la tira laminada en calent és generalment de 9 a 16 mm. El fresat superficial de la tira després del laminat en calent pot eliminar capes d'òxid superficial, intrusions d'escala i altres defectes superficials produïts durant la fosa, l'escalfament i el laminat en calent. Segons la gravetat dels defectes superficials de la tira laminada en calent i les necessitats del procés, la quantitat de fresat de cada costat és de 0,25 a 0,5 mm.
Els laminadors en calent són generalment laminadors inversors de dues o quatre alts. Amb l'ampliació del lingot i l'allargament continu de la longitud de la tira, el nivell de control i la funció del laminador en calent tenen una tendència de millora i perfeccionament contínues, com ara l'ús de control automàtic de gruix, rodets de flexió hidràulics, rodets verticals davanters i posteriors, només rodets de refrigeració sense dispositiu de laminació de refrigeració, control de corona de rodets TP (rodet de pistó cònic), tremp en línia (apagat) després del laminació, bobinatge en línia i altres tecnologies per millorar la uniformitat de l'estructura i les propietats de la tira i obtenir una millor placa.
Tecnologia de fosa
La fosa de coure i aliatges de coure es divideix generalment en: fosa semicontínua vertical, fosa contínua completa vertical, fosa contínua horitzontal, fosa contínua ascendent i altres tecnologies de fosa.
A. Fundició semicontínua vertical
La colada semicontínua vertical té les característiques d'un equip senzill i una producció flexible, i és adequada per a la colada de diversos lingots rodons i plans de coure i aliatges de coure. El mode de transmissió de la màquina de colada semicontínua vertical es divideix en hidràulica, cargol de plom i cable d'acer. Com que la transmissió hidràulica és relativament estable, s'ha utilitzat més. El cristal·litzador es pot vibrar amb diferents amplituds i freqüències segons calgui. Actualment, el mètode de colada semicontínua s'utilitza àmpliament en la producció de lingots de coure i aliatges de coure.
B. Fundició contínua vertical completa
La colada contínua vertical té les característiques d'una gran producció i un alt rendiment (aproximadament el 98%), adequada per a la producció contínua i a gran escala de lingots amb una única varietat i especificació, i s'està convertint en un dels principals mètodes de selecció per al procés de fusió i colada en les modernes línies de producció de tires de coure a gran escala. El motlle de colada contínua vertical adopta un control automàtic del nivell de líquid làser sense contacte. La màquina de colada generalment adopta subjecció hidràulica, transmissió mecànica, serratge i recollida de xips en sec refrigerats per oli en línia, marcatge automàtic i inclinació del lingot. L'estructura és complexa i el grau d'automatització és alt.
C. Fundició contínua horitzontal
La colada contínua horitzontal pot produir lingots i lingots de filferro.
La colada contínua horitzontal de tires pot produir tires de coure i aliatges de coure amb un gruix de 14-20 mm. Les tires d'aquest rang de gruix es poden laminar directament en fred sense laminació en calent, per la qual cosa sovint s'utilitzen per produir aliatges que són difícils de laminar en calent (com ara estany, bronze fosforós, llautó de plom, etc.), també poden produir llautó, cuproníquel i tires d'aliatge de coure de baixa aleació. Depenent de l'amplada de la tira de colada, la colada contínua horitzontal pot colar d'1 a 4 tires alhora. Les màquines de colada contínua horitzontal que s'utilitzen habitualment poden colar dues tires alhora, cadascuna amb una amplada inferior a 450 mm, o colar una tira amb una amplada de tira de 650-900 mm. La tira de colada contínua horitzontal generalment adopta el procés de colada de estirar-aturar-empènyer invers, i hi ha línies de cristal·lització periòdiques a la superfície, que generalment s'han d'eliminar mitjançant fresat. Hi ha exemples domèstics de tires de coure d'alta superfície que es poden produir estirant i colant tires de lingots sense fresat.
La colada contínua horitzontal de lingots de tubs, varetes i filferro pot colar d'1 a 20 lingots alhora segons diferents aliatges i especificacions. Generalment, el diàmetre de la barra o del filferro en brut és de 6 a 400 mm i el diàmetre exterior del tub en brut és de 25 a 300 mm. El gruix de la paret és de 5-50 mm i la longitud lateral del lingot és de 20-300 mm. Els avantatges del mètode de colada contínua horitzontal són que el procés és curt, el cost de fabricació és baix i l'eficiència de producció és alta. Al mateix temps, també és un mètode de producció necessari per a alguns materials d'aliatge amb poca treballabilitat en calent. Recentment, és el mètode principal per fabricar lingots de productes de coure d'ús comú, com ara tires de bronze d'estany-fòsfor, tires d'aliatge de zinc-níquel i canonades d'aire condicionat de coure desoxidat amb fòsfor. mètodes de producció.
Els desavantatges del mètode de producció de colada contínua horitzontal són: les varietats d'aliatge adequades són relativament simples, el consum de material de grafit a la màniga interior del motlle és relativament gran i la uniformitat de l'estructura cristal·lina de la secció transversal del lingot no és fàcil de controlar. La part inferior del lingot es refreda contínuament a causa de l'efecte de la gravetat, que és a prop de la paret interior del motlle, i els grans són més fins; la part superior es deu a la formació d'espais d'aire i a l'alta temperatura de fusió, cosa que provoca el retard en la solidificació del lingot, cosa que alenteix la velocitat de refredament i fa que la histèresi de solidificació del lingot. L'estructura cristal·lina és relativament gruixuda, cosa que és especialment evident per a lingots de grans dimensions. Ateses les deficiències anteriors, actualment s'està desenvolupant el mètode de colada per flexió vertical amb palanquilla. Una empresa alemanya va utilitzar una colada contínua per flexió vertical per provar tires de bronze d'estany (16-18) mm × 680 mm com DHP i CuSn6 a una velocitat de 600 mm/min.
D. Colada contínua ascendent
La colada contínua ascendent és una tecnologia de colada que s'ha desenvolupat ràpidament en els darrers 20 o 30 anys i s'utilitza àmpliament en la producció de lingots de filferro per a barres de filferro de coure brillant. Utilitza el principi de la colada per succió al buit i adopta la tecnologia de parada i estirada per realitzar una colada contínua de múltiples capçals. Té les característiques d'equipament senzill, petita inversió, menys pèrdua de metall i procediments de baixa contaminació ambiental. La colada contínua ascendent és generalment adequada per a la producció de lingots de filferro de coure vermell i sense oxigen. El nou assoliment desenvolupat en els darrers anys és la seva popularització i aplicació en espais en blanc de tubs de gran diàmetre, llautó i cuproníquel. Actualment, s'ha desenvolupat una unitat de colada contínua ascendent amb una producció anual de 5.000 t i un diàmetre de més de Φ100 mm; s'han produït lingots de filferro d'aliatge ternari de llautó ordinari binari i coure blanc de zinc, i el rendiment dels lingots de filferro pot arribar a més del 90%.
E. Altres tècniques de fosa
La tecnologia de la palanquilla de colada contínua està en desenvolupament. Supera els defectes com ara les marques de flameig formades a la superfície exterior de la palanquilla a causa del procés d'aturada i estirada de la colada contínua ascendent, i la qualitat de la superfície és excel·lent. I a causa de les seves característiques de solidificació gairebé direccional, l'estructura interna és més uniforme i pura, de manera que el rendiment del producte també és millor. La tecnologia de producció de palanquilla de filferro de coure de colada contínua de tipus corretja s'ha utilitzat àmpliament en grans línies de producció de més de 3 tones. L'àrea de secció transversal de la llosa és generalment superior a 2000 mm2, i va seguida d'un laminador continu amb una alta eficiència de producció.
La fosa electromagnètica s'ha provat al meu país ja a la dècada de 1970, però la producció industrial no s'ha realitzat. En els darrers anys, la tecnologia de fosa electromagnètica ha fet grans progressos. Actualment, s'han fos amb èxit lingots de coure sense oxigen de Φ200 mm amb una superfície llisa. Al mateix temps, l'efecte d'agitació del camp electromagnètic sobre la fosa pot promoure l'eliminació de gasos d'escapament i escòria, i es pot obtenir coure sense oxigen amb un contingut d'oxigen inferior al 0,001%.
La direcció de la nova tecnologia de fosa d'aliatges de coure és millorar l'estructura del motlle mitjançant la solidificació direccional, la solidificació ràpida, la conformació semisòlida, l'agitació electromagnètica, el tractament metamòrfic, el control automàtic del nivell de líquid i altres mitjans tècnics segons la teoria de la solidificació, la densificació, la purificació i la realització d'un funcionament continu i la conformació propera.
A la llarga, la fosa de coure i aliatges de coure serà la coexistència de la tecnologia de fosa semicontínua i la tecnologia de fosa contínua completa, i la proporció d'aplicació de la tecnologia de fosa contínua continuarà augmentant.
Tecnologia de laminació en fred
Segons l'especificació de la banda laminada i el procés de laminació, la laminació en fred es subdivideix en floració, laminació intermèdia i laminació d'acabat. El procés de laminació en fred de la banda fosa amb un gruix de 14 a 16 mm i el lingot laminat en calent amb un gruix d'uns 5 a 16 mm a 2 a 6 mm s'anomena floració, i el procés de continuar reduint el gruix de la peça laminada s'anomena laminació intermèdia. , La laminació en fred final per complir els requisits del producte acabat s'anomena laminació d'acabat.
El procés de laminació en fred ha de controlar el sistema de reducció (velocitat total de processament, velocitat de processament de passada i velocitat de processament del producte acabat) segons els diferents aliatges, les especificacions de laminació i els requisits de rendiment del producte acabat, seleccionar i ajustar raonablement la forma del rotlle i seleccionar raonablement el mètode de lubricació i el lubricant. Mesura i ajust de la tensió.
Els laminadors en fred generalment utilitzen laminadors inversors de quatre o múltiples alts. Els laminadors en fred moderns generalment utilitzen una sèrie de tecnologies com ara la flexió hidràulica positiva i negativa dels rodets, el control automàtic del gruix, la pressió i la tensió, el moviment axial dels rodets, el refredament segmentari dels rodets, el control automàtic de la forma de la placa i l'alineació automàtica de les peces laminades, de manera que es pot millorar la precisió de la tira. Fins a 0,25 ± 0,005 mm i dins de 5I de la forma de la placa.
La tendència de desenvolupament de la tecnologia de laminació en fred es reflecteix en el desenvolupament i l'aplicació de molins multirotlles d'alta precisió, velocitats de laminació més elevades, un control més precís del gruix i la forma de la tira, i tecnologies auxiliars com ara refrigeració, lubricació, enrotllament, centratge i canvi ràpid de rodets, refinament, etc.
Equip de producció: forn de campana
Els forns de campana de vidre i els forns d'elevació s'utilitzen generalment en la producció industrial i les proves pilot. Generalment, la potència és gran i el consum d'energia és gran. Per a les empreses industrials, el material del forn del forn d'elevació Luoyang Sigma és fibra ceràmica, que té un bon efecte d'estalvi d'energia, baix consum d'energia i baix consum d'energia. Estalvieu electricitat i temps, cosa que és beneficiosa per augmentar la producció.
Fa vint-i-cinc anys, l'empresa alemanya BRANDS i Philips, una empresa líder en la indústria de fabricació de ferrita, van desenvolupar conjuntament una nova màquina de sinterització. El desenvolupament d'aquest equip satisfà les necessitats especials de la indústria de la ferrita. Durant aquest procés, el forn de campana BRANDS s'actualitza contínuament.
Presta atenció a les necessitats d'empreses de renom mundial com Philips, Siemens, TDK, FDK, etc., que també es beneficien enormement dels equips d'alta qualitat de BRANDS.
A causa de l'alta estabilitat dels productes produïts pels forns de campana, els forns de campana s'han convertit en les principals empreses de la indústria de producció professional de ferrita. Fa vint-i-cinc anys, el primer forn fabricat per BRANDS encara produeix productes d'alta qualitat per a Philips.
La principal característica del forn de sinterització que ofereix el forn de campana és la seva alta eficiència. El seu sistema de control intel·ligent i altres equips formen una unitat funcional completa, que pot satisfer plenament els requisits gairebé d'avantguarda de la indústria de la ferrita.
Els clients de forns de campana de vidre poden programar i emmagatzemar qualsevol perfil de temperatura/atmosfera necessari per produir productes d'alta qualitat. A més, els clients també poden produir qualsevol altre producte a temps segons les necessitats reals, escurçant així els terminis de lliurament i reduint els costos. L'equip de sinterització ha de tenir una bona ajustabilitat per produir una varietat de productes diferents per adaptar-se contínuament a les necessitats del mercat. Això significa que els productes corresponents s'han de produir segons les necessitats de cada client.
Un bon fabricant de ferrita pot produir més de 1000 imants diferents per satisfer les necessitats especials dels clients. Aquestes requereixen la capacitat de repetir el procés de sinterització amb alta precisió. Els sistemes de forns de campana de vidre s'han convertit en forns estàndard per a tots els productors de ferrita.
A la indústria de la ferrita, aquests forns s'utilitzen principalment per a ferrita de baix consum d'energia i alt valor μ, especialment a la indústria de les comunicacions. És impossible produir nuclis d'alta qualitat sense un forn de campana.
El forn de campana només requereix uns quants operadors durant la sinterització, la càrrega i descàrrega es poden completar durant el dia, i la sinterització es pot completar a la nit, permetent un afaitat màxim d'electricitat, cosa que és molt pràctica en la situació actual d'escassetat d'energia. Els forns de campana produeixen productes d'alta qualitat i totes les inversions addicionals es recuperen ràpidament gràcies a productes d'alta qualitat. El control de la temperatura i l'atmosfera, el disseny del forn i el control del flux d'aire dins del forn estan perfectament integrats per garantir un escalfament i refredament uniformes del producte. El control de l'atmosfera del forn durant el refredament està directament relacionat amb la temperatura del forn i pot garantir un contingut d'oxigen del 0,005% o fins i tot inferior. I aquestes són coses que els nostres competidors no poden fer.
Gràcies al complet sistema d'entrada de dades de programació alfanumèrica, els processos de sinterització llargs es poden replicar fàcilment, garantint així la qualitat del producte. A l'hora de vendre un producte, també és un reflex de la qualitat del producte.
Tecnologia de tractament tèrmic
Uns quants lingots (tires) d'aliatge amb una segregació de dendrites o tensions de fosa importants, com ara el bronze fosforós d'estany, necessiten un recuit d'homogeneïtzació especial, que generalment es duu a terme en un forn de campana de vidre. La temperatura de recuit d'homogeneïtzació generalment és d'entre 600 i 750 °C.
Actualment, la majoria dels recuits intermedis (recuit de recristal·lització) i acabats (recuit per controlar l'estat i el rendiment del producte) de tires d'aliatge de coure es recuits brillants mitjançant protecció de gas. Els tipus de forn inclouen forn de campana de vidre, forn de coixí d'aire, forn de tracció vertical, etc. El recuit oxidatiu s'està eliminant gradualment.
La tendència de desenvolupament de la tecnologia de tractament tèrmic es reflecteix en el tractament en línia de laminació en calent de materials d'aliatge reforçats per precipitació i la posterior tecnologia de tractament tèrmic per deformació, el recuit brillant continu i el recuit a tensió en atmosfera protectora.
Temperament: el tractament tèrmic d'envelliment s'utilitza principalment per a l'enfortiment tractable tèrmicament dels aliatges de coure. Mitjançant el tractament tèrmic, el producte canvia la seva microestructura i obté les propietats especials requerides. Amb el desenvolupament d'aliatges d'alta resistència i alta conductivitat, el procés de tractament tèrmic d'envelliment per tremp s'aplicarà més. L'equip de tractament d'envelliment és aproximadament el mateix que l'equip de recuit.
Tecnologia d'extrusió
L'extrusió és un mètode madur i avançat de producció de tubs, barres i perfils de coure i aliatges de coure i lingots. Canviant la matriu o utilitzant el mètode d'extrusió de perforació, es poden extrudir directament diverses varietats d'aliatges i diferents formes de secció transversal. Mitjançant l'extrusió, l'estructura fosa del lingot es transforma en una estructura processada, i el lingot de tub i barra extruïts tenen una alta precisió dimensional, i l'estructura és fina i uniforme. El mètode d'extrusió és un mètode de producció utilitzat habitualment pels fabricants de tubs i barres de coure nacionals i estrangers.
La forja d'aliatges de coure la duen a terme principalment fabricants de maquinària al meu país, incloent-hi principalment la forja lliure i la forja amb matrius, com ara engranatges grans, engranatges sense fi, cucs, anells d'engranatges sincronitzadors d'automòbils, etc.
El mètode d'extrusió es pot dividir en tres tipus: extrusió directa, extrusió inversa i extrusió especial. Entre elles, hi ha moltes aplicacions d'extrusió directa, l'extrusió inversa s'utilitza en la producció de barres i cables petits i mitjans, i l'extrusió especial s'utilitza en la producció especial.
En l'extrusió, segons les propietats de l'aliatge, els requisits tècnics dels productes extrudits i la capacitat i estructura de l'extrusora, el tipus, la mida i el coeficient d'extrusió del lingot s'han de seleccionar raonablement, de manera que el grau de deformació no sigui inferior al 85%. La temperatura d'extrusió i la velocitat d'extrusió són els paràmetres bàsics del procés d'extrusió, i el rang de temperatura d'extrusió raonable s'ha de determinar segons el diagrama de plasticitat i el diagrama de fases del metall. Per als aliatges de coure i coure, la temperatura d'extrusió generalment està entre 570 i 950 °C, i la temperatura d'extrusió del coure és fins i tot de 1000 a 1050 °C. En comparació amb la temperatura d'escalfament del cilindre d'extrusió de 400 a 450 °C, la diferència de temperatura entre les dues és relativament alta. Si la velocitat d'extrusió és massa lenta, la temperatura de la superfície del lingot baixarà massa ràpidament, cosa que provocarà un augment de la irregularitat del flux de metall, cosa que comportarà un augment de la càrrega d'extrusió i fins i tot provocarà un fenomen de perforació. Per tant, el coure i els aliatges de coure generalment utilitzen una extrusió relativament alta, la velocitat d'extrusió pot arribar a més de 50 mm/s.
Quan s'extrudeixen aliatges de coure i coure, l'extrusió per pelat s'utilitza sovint per eliminar els defectes superficials del lingot, i el gruix del pelat és d'1-2 m. El segellat d'aigua s'utilitza generalment a la sortida del lingot d'extrusió, de manera que el producte es pot refredar al dipòsit d'aigua després de l'extrusió, i la superfície del producte no s'oxida, i el processament en fred posterior es pot dur a terme sense decapatge. Es tendeix a utilitzar una extrusora de gran tonatge amb un dispositiu de recollida síncron per extrudir bobines de tubs o filferro amb un pes únic de més de 500 kg, per tal de millorar eficaçment l'eficiència de la producció i el rendiment integral de la seqüència posterior. Actualment, la producció de canonades d'aliatge de coure i coure adopta principalment extrusores hidràuliques horitzontals cap endavant amb sistema de perforació independent (doble acció) i transmissió directa de la bomba d'oli, i la producció de barres adopta principalment un sistema de perforació no independent (acció simple) i transmissió directa de la bomba d'oli. Extrusora hidràulica horitzontal cap endavant o cap enrere. Les especificacions d'extrusora més utilitzades són de 8 a 50 MN, i ara tendeixen a ser produïdes per extrusores de gran tonatge superiors a 40 MN per augmentar el pes únic del lingot, millorant així l'eficiència de la producció i el rendiment.
Les extrusores hidràuliques horitzontals modernes estan estructuralment equipades amb un bastidor integral pretensat, guia i suport "X" del barril d'extrusió, sistema de perforació integrat, refrigeració interna de l'agulla de perforació, conjunt de matrius lliscants o rotatius i dispositiu de canvi ràpid de matrius, accionament directe de la bomba d'oli variable d'alta potència, vàlvula lògica integrada, control PLC i altres tecnologies avançades, l'equip té una alta precisió, estructura compacta, funcionament estable, enclavament segur i control de programa fàcil de realitzar. La tecnologia d'extrusió contínua (Conform) ha fet alguns progressos en els darrers deu anys, especialment per a la producció de barres de formes especials com ara cables de locomotores elèctriques, cosa que és molt prometedora. En les darreres dècades, la nova tecnologia d'extrusió s'ha desenvolupat ràpidament i la tendència de desenvolupament de la tecnologia d'extrusió es materialitza de la següent manera: (1) Equip d'extrusió. La força d'extrusió de la premsa d'extrusió es desenvoluparà en una direcció més gran i la premsa d'extrusió de més de 30 MN es convertirà en el cos principal i l'automatització de la línia de producció de premses d'extrusió continuarà millorant. Les màquines d'extrusió modernes han adoptat completament el control de programes informàtics i el control lògic programable, de manera que l'eficiència de la producció millora considerablement, els operadors es redueixen significativament i fins i tot és possible realitzar un funcionament automàtic i no tripulat de les línies de producció d'extrusió.
L'estructura del cos de l'extrusora també s'ha millorat i perfeccionat contínuament. En els darrers anys, algunes extrusores horitzontals han adoptat un bastidor pretensat per garantir l'estabilitat de l'estructura general. L'extrusora moderna realitza els mètodes d'extrusió directa i inversa. L'extrusora està equipada amb dos eixos d'extrusió (eix d'extrusió principal i eix de la matriu). Durant l'extrusió, el cilindre d'extrusió es mou amb l'eix principal. En aquest moment, el producte és La direcció de sortida és coherent amb la direcció de moviment de l'eix principal i oposada a la direcció de moviment relatiu de l'eix de la matriu. La base de la matriu de l'extrusora també adopta la configuració de múltiples estacions, cosa que no només facilita el canvi de matriu, sinó que també millora l'eficiència de la producció. Les extrusores modernes utilitzen un dispositiu de control d'ajust de la desviació làser, que proporciona dades efectives sobre l'estat de la línia central d'extrusió, cosa que és convenient per a un ajust ràpid i oportú. La premsa hidràulica d'accionament directe de la bomba d'alta pressió que utilitza oli com a medi de treball ha substituït completament la premsa hidràulica. Les eines d'extrusió també s'actualitzen constantment amb el desenvolupament de la tecnologia d'extrusió. L'agulla de perforació de refrigeració per aigua interna ha estat àmpliament promoguda, i l'agulla de perforació i rodament de secció transversal variable millora considerablement l'efecte de lubricació. Els motlles de ceràmica i els motlles d'acer d'aliatge amb una vida útil més llarga i una qualitat superficial més alta s'utilitzen més àmpliament.
Les eines d'extrusió també s'actualitzen constantment amb el desenvolupament de la tecnologia d'extrusió. L'agulla de perforació de refrigeració per aigua interna s'ha promogut àmpliament, i l'agulla de perforació i rodament de secció transversal variable millora considerablement l'efecte de lubricació. L'aplicació de motlles ceràmics i motlles d'acer d'aliatge amb una vida útil més llarga i una qualitat superficial més alta és més popular. (2) Procés de producció d'extrusió. Les varietats i especificacions dels productes extrudits s'expandeixen constantment. L'extrusió de tubs, barres, perfils i perfils supergrans de secció petita i ultra alta precisió garanteix la qualitat de l'aspecte dels productes, redueix els defectes interns dels productes, redueix la pèrdua geomètrica i promou encara més mètodes d'extrusió com ara el rendiment uniforme dels productes extrudits. La tecnologia moderna d'extrusió inversa també s'utilitza àmpliament. Per a metalls fàcilment oxidables, s'adopta l'extrusió amb segell d'aigua, que pot reduir la contaminació per decapatge, reduir la pèrdua de metall i millorar la qualitat superficial dels productes. Per a productes extrudits que necessiten ser trempats, només cal controlar la temperatura adequada. El mètode d'extrusió amb segell d'aigua pot aconseguir el propòsit, escurçar eficaçment el cicle de producció i estalviar energia.
Amb la millora contínua de la capacitat de l'extrusora i la tecnologia d'extrusió, la tecnologia d'extrusió moderna s'ha anat aplicant gradualment, com ara l'extrusió isotèrmica, l'extrusió de matrius de refrigeració, l'extrusió d'alta velocitat i altres tecnologies d'extrusió directa, l'extrusió inversa, l'extrusió hidrostàtica. L'aplicació pràctica de la tecnologia d'extrusió contínua de premsat i Conformació, l'aplicació de l'extrusió en pols i la tecnologia d'extrusió composta en capes de materials superconductors de baixa temperatura, el desenvolupament de nous mètodes com l'extrusió de metall semisòlid i l'extrusió multi-blanc, el desenvolupament de petites peces de precisió. La tecnologia de conformació per extrusió en fred, etc., s'ha desenvolupat ràpidament i s'ha desenvolupat i aplicat àmpliament.
Espectròmetre
L'espectroscopi és un instrument científic que descompon la llum amb una composició complexa en línies espectrals. La llum de set colors de la llum solar és la part que l'ull nu pot distingir (llum visible), però si la llum solar es descompon amb un espectròmetre i s'ordena segons la longitud d'ona, la llum visible només ocupa un petit rang de l'espectre, i la resta són espectres que no es poden distingir a simple vista, com ara els raigs infrarojos, les microones, els raigs UV, els raigs X, etc. La informació òptica és capturada per l'espectròmetre, revelada amb una pel·lícula fotogràfica o mostrada i analitzada per un instrument numèric de visualització automàtica computeritzat, per tal de detectar quins elements contenen l'article. Aquesta tecnologia s'utilitza àmpliament en la detecció de la contaminació de l'aire, la contaminació de l'aigua, la higiene alimentària, la indústria metal·lúrgica, etc.
L'espectròmetre, també conegut com a espectròmetre, és àmpliament conegut com a espectròmetre de lectura directa. Un dispositiu que mesura la intensitat de les línies espectrals a diferents longituds d'ona amb fotodetectors com ara tubs fotomultiplicadors. Consta d'una ranura d'entrada, un sistema dispersiu, un sistema d'imatge i una o més ranures de sortida. La radiació electromagnètica de la font de radiació es separa en la longitud d'ona o regió de longitud d'ona requerida per l'element dispersiu, i la intensitat es mesura a la longitud d'ona seleccionada (o escanejant una determinada banda). Hi ha dos tipus de monocromadors i policromadors.
Instrument de prova: mesurador de conductivitat
El mesurador de conductivitat metàl·lica digital de mà (conductímetre) FD-101 aplica el principi de detecció de corrents paràsits i està especialment dissenyat segons els requisits de conductivitat de la indústria elèctrica. Compleix els estàndards de prova de la indústria metal·lúrgica pel que fa a la funció i la precisió.
1. El mesurador de conductivitat per corrents de Foucault FD-101 té tres característiques úniques:
1) L'únic conductímetre xinès que ha superat la verificació de l'Institut de Materials Aeronàutics;
2) L'únic conductímetro xinès que pot satisfer les necessitats de les empreses de la indústria aeronàutica;
3) L'únic conductímetro xinès exportat a molts països.
2. Introducció a la funció del producte:
1) Gran rang de mesura: 6,9% IACS-110% IACS (4,0 MS/m-64 MS/m), que compleix la prova de conductivitat de tots els metalls no ferrosos.
2) Calibratge intel·ligent: ràpid i precís, evitant completament els errors de calibratge manual.
3) L'instrument té una bona compensació de temperatura: la lectura es compensa automàticament al valor de 20 °C i la correcció no es veu afectada per errors humans.
4) Bona estabilitat: és el vostre protector personal per al control de qualitat.
5) Programari intel·ligent humanitzat: us ofereix una interfície de detecció còmoda i potents funcions de processament i recopilació de dades.
6) Funcionament convenient: el lloc de producció i el laboratori es poden utilitzar a tot arreu, guanyant-se el favor de la majoria dels usuaris.
7) Autosubstitució de sondes: cada host pot estar equipat amb diverses sondes i els usuaris les poden substituir en qualsevol moment.
8) Resolució numèrica: 0,1% IACS (MS/m)
9) La interfície de mesura mostra simultàniament els valors de mesura en dues unitats de %IACS i MS/m.
10) Té la funció de contenir dades de mesura.
provador de duresa
L'instrument adopta un disseny únic i precís en mecànica, òptica i font de llum, cosa que fa que la imatge d'indentació sigui més clara i la mesura més precisa. Tant les lents objectives de 20x com les de 40x poden participar en la mesura, cosa que fa que el rang de mesura sigui més gran i l'aplicació més extensa. L'instrument està equipat amb un microscopi de mesura digital, que pot mostrar el mètode de prova, la força de prova, la longitud d'indentació, el valor de duresa, el temps de retenció de la força de prova, els temps de mesura, etc. a la pantalla de líquids, i té una interfície roscada que es pot connectar a una càmera digital i una càmera CCD. Té una certa representativitat en els productes de capçal domèstics.
Instrument de prova: detector de resistivitat
L'instrument de mesura de resistivitat de filferro metàl·lic és un instrument de prova d'alt rendiment per a paràmetres com ara la resistivitat del filferro, la barra i la conductivitat elèctrica. El seu rendiment compleix plenament amb els requisits tècnics pertinents de GB/T3048.2 i GB/T3048.4. S'utilitza àmpliament en metal·lúrgia, energia elèctrica, filferro i cable, electrodomèstics, universitats i escoles superiors, unitats de recerca científica i altres indústries.
Característiques principals de l'instrument:
(1) Integra tecnologia electrònica avançada, tecnologia d'un sol xip i tecnologia de detecció automàtica, amb una forta funció d'automatització i un funcionament senzill;
(2) Només cal prémer la tecla una vegada, tots els valors mesurats es poden obtenir sense cap càlcul, adequat per a una detecció contínua, ràpida i precisa;
(3) Disseny amb bateria, mida petita, fàcil de transportar, adequat per a ús en camp i camp;
(4) Pantalla gran, font gran, pot mostrar simultàniament la resistivitat, la conductivitat, la resistència i altres valors mesurats i la temperatura, el corrent de prova, el coeficient de compensació de temperatura i altres paràmetres auxiliars, molt intuïtiu;
(5) Una màquina és multiusos, amb 3 interfícies de mesura, és a dir, la interfície de mesura de resistivitat i conductivitat del conductor, la interfície de mesura de paràmetres complets del cable i la interfície de mesura de resistència de CC del cable (tipus TX-300B);
(6) Cada mesura té les funcions de selecció automàtica de corrent constant, commutació automàtica de corrent, correcció automàtica del punt zero i correcció automàtica de compensació de temperatura per garantir la precisió de cada valor de mesura;
(7) L'exclusiu dispositiu de prova portàtil de quatre terminals és adequat per a la mesura ràpida de diferents materials i diferents especificacions de cables o barres;
(8) Memòria de dades integrada, que pot enregistrar i desar 1000 conjunts de dades de mesura i paràmetres de mesura, i connectar-se a l'ordinador superior per generar un informe complet.