El principal material conductor utilitzat en els PCB éslàmina de coure, que s'utilitza per transmetre senyals i corrents. Al mateix temps, la làmina de coure de les PCB també es pot utilitzar com a pla de referència per controlar la impedància de la línia de transmissió o com a blindatge per suprimir la interferència electromagnètica (EMI). Al mateix temps, en el procés de fabricació de PCB, la força de pelat, el rendiment de gravat i altres característiques de la làmina de coure també afectaran la qualitat i la fiabilitat de la fabricació de PCB. Els enginyers de disseny de PCB han d'entendre aquestes característiques per garantir que el procés de fabricació de PCB es pugui dur a terme amb èxit.
La làmina de coure per a plaques de circuit imprès té una làmina de coure electrolític (làmina de coure ED electrodepositada) i làmina de coure recuit calandrada (làmina de coure RA recoberta enrotllada) dos tipus, el primer mitjançant el mètode de fabricació de galvanoplastia, el segon mitjançant el mètode de fabricació de laminació. En els PCB rígids, les làmines de coure electrolítiques s'utilitzen principalment, mentre que les làmines de coure recuits enrotllades s'utilitzen principalment per a plaques de circuit flexibles.
Per a aplicacions en plaques de circuit imprès, hi ha una diferència significativa entre les làmines de coure electrolítices i calandrates. Les làmines de coure electrolítiques tenen característiques diferents en les seves dues superfícies, és a dir, la rugositat de les dues superfícies de la làmina no és la mateixa. A mesura que augmenten les freqüències i les velocitats dels circuits, les característiques específiques de les làmines de coure poden afectar el rendiment de la freqüència d'ona mil·limètrica (ona mm) i dels circuits digitals d'alta velocitat (HSD). La rugositat de la superfície de la làmina de coure pot afectar la pèrdua d'inserció de PCB, la uniformitat de fase i el retard de propagació. La rugositat de la superfície de la làmina de coure pot provocar variacions en el rendiment d'un PCB a un altre, així com variacions en el rendiment elèctric d'un PCB a un altre. Comprendre el paper de les làmines de coure en circuits d'alt rendiment i alta velocitat pot ajudar a optimitzar i simular amb més precisió el procés de disseny des del model fins al circuit real.
La rugositat superficial de la làmina de coure és important per a la fabricació de PCB
Un perfil de superfície relativament rugós ajuda a reforçar l'adhesió de la làmina de coure al sistema de resina. Tanmateix, un perfil de superfície més rugosa pot requerir temps de gravat més llargs, cosa que pot afectar la productivitat del tauler i la precisió del patró de línia. L'augment del temps de gravat significa un major gravat lateral del conductor i un gravat lateral més sever del conductor. Això fa que la fabricació de línies fines i el control d'impedància siguin més difícils. A més, l'efecte de la rugositat de la làmina de coure sobre l'atenuació del senyal es fa evident a mesura que augmenta la freqüència de funcionament del circuit. A freqüències més altes, es transmeten més senyals elèctrics a través de la superfície del conductor, i una superfície més rugosa fa que el senyal viatgi una distància més llarga, donant lloc a una major atenuació o pèrdua. Per tant, els substrats d'alt rendiment requereixen làmines de coure de baixa rugositat amb suficient adherència per adaptar-se als sistemes de resines d'alt rendiment.
Tot i que la majoria de les aplicacions en PCB avui tenen gruixos de coure d'1/2 oz (aproximadament 18 μm), 1 oz (aproximadament 35 μm) i 2 oz (aproximadament 70 μm), els dispositius mòbils són un dels factors que impulsen perquè els gruixos de coure de PCB siguin tan prims com 1μm, mentre que, en canvi, els gruixos de coure de 100μm o més tornaran a ser importants a causa de noves aplicacions (per exemple, electrònica d'automòbil, il·luminació LED, etc.). .
I amb el desenvolupament d'ones mil·límetres 5G, així com d'enllaços en sèrie d'alta velocitat, la demanda de làmines de coure amb perfils de rugositat més baixos està augmentant clarament.
Hora de publicació: 10-abril-2024